要從中國制造到中國智造,，這是中國經(jīng)濟界的共識。但怎樣才能實現(xiàn),，卻不是所有的人都很清楚,。
君不見，很多企業(yè)在“工業(yè)4.0,、智能制造,、互聯(lián)網(wǎng)”等概念滿天飛的環(huán)境下迷失了方向，不知該如何下手,，盲目跟風,，看別人投自動化，自己也跟著投,，看別人上信息化,，自己也跟著上，很有可能在看到智能制造落地之前已經(jīng)被自己折騰死掉,。
其實,，智能制造也好，智能工廠也好,，都有自己的實施條件和路徑,，沒有捷徑可走，行業(yè)不同,、企業(yè)不同,，道路都會不同。一般來講,，以下十個路徑方向是中國工業(yè)從制造邁向智造的必經(jīng)之路,，只不過對于不同的行業(yè)和不同的企業(yè)來說，由于市場需求模式不同,、產(chǎn)品工藝不同,、管理基礎不同等，側(cè)重點有所不同而已,，但你總能從中找出幾條通往智能制造的可行之路,。
1.精益化
精益生產(chǎn)這個起源于豐田的生產(chǎn)管理方式TPS，最早就是面向多品種小批量的個性化需求而設計的,，其兩大支柱就是“準時化”與“智能自動化”,，與今天智能制造的思路不謀而合,，我們不得不佩服豐田早在50年前的遠見卓識。
至今為止,，精益已經(jīng)演變?yōu)橐环N涉及營銷,、研發(fā)、供應鏈,、生產(chǎn),、流程乃至創(chuàng)業(yè)的全價值鏈的精益管理理念和方法，帶動了全球產(chǎn)業(yè)的轉(zhuǎn)型,，從制造業(yè)到服務業(yè),，她所追求的“創(chuàng)造價值消除浪費”的思想、方法和工具促進了生產(chǎn)資源的優(yōu)化配置,，獲得質(zhì)量,、效率和反應速度的快速提升。
根據(jù)我們輔導企業(yè)的經(jīng)驗,，只要企業(yè)堅持做下去,，大部分都能獲得50%甚至更高的提升空間。遺憾的是,，精益在中國的大部分企業(yè)中并未得到有效實施,，他們大多只是口頭上說說，因為急功近利以及缺乏導入經(jīng)驗方法等,，無法堅持下來半途而廢,。走進這些企業(yè)，你會發(fā)現(xiàn)浪費比比皆是,，高企的庫存,、反復的搬運、高強度的手工作業(yè),、間斷分割的生產(chǎn)模式,、粗制濫造的品質(zhì)、漫長的交貨周期等等,。在電子行業(yè),，中國企業(yè)的平均庫存周轉(zhuǎn)時間為51天，而美國則為8天;在紡織服裝行業(yè),，中國企業(yè)的平均庫存周轉(zhuǎn)時間為120天,，而行業(yè)標桿ZARA則為15天。也就是說,，即使利潤率相同的情況,，股東的投資回報率相差6倍以上。
智能制造不可能建立在這種低效的生產(chǎn)模式之上，精益是必須要走的第一步,，而且是投資回報最高的一條路徑,。因為精益幾乎不需要企業(yè)做出額外的投資，只是在現(xiàn)有基礎上重新配置生產(chǎn)資源就可以獲得超出想象的回報,。
我們幫助過上百家從一個億到上千億規(guī)模的不同行業(yè)的制造企業(yè),，通過重新規(guī)劃生產(chǎn)布局和物流，改善供應鏈管理,，以及TQM,、TPM、IE改善等精益方法工具的導入,，短短6-18個月時間就獲得顯著提升,，將庫存降低30-75%,，生產(chǎn)效率提高25-90%,，交貨期縮短30-70%，每年成本降低上千萬元,。
精益的成功實施并不難,，關鍵在于領導的決心與管理層觀念的轉(zhuǎn)變。
2.標準化
標準化是自動化的基礎,，也是智能制造的前提,。
國內(nèi)一家知名的家電企業(yè)去寶馬、豐田等企業(yè)參觀,，感嘆汽車行業(yè)的自動化程度之高,，為何汽車這么復雜的產(chǎn)品都可以，而家電這種簡單產(chǎn)品卻不行,，一個重要原因就是標準化,。
汽車行業(yè)普遍采取的共用平臺、通用零部件等策略極大地降低了產(chǎn)品成本,。豐田在2000年的時候發(fā)起“CCC21”計劃,，通過將原來的根據(jù)整車進行零部件生產(chǎn)改為根據(jù)零部件進行整車生產(chǎn)的方法，也就是說標準化的零部件實現(xiàn)批量生產(chǎn),，三年時間成功降低成本30%,。
反觀國內(nèi)企業(yè)，根本不重視或者沒有意識到標準化的重要性,。很多企業(yè)產(chǎn)品零部件規(guī)格種類之多令人咋舌,，比如簡單的螺絲、包裝紙箱就有幾十上百種規(guī)格,，庫存和零部件成本怎么能不高?從研發(fā)設計開始完全沒有控制,，開發(fā)一個新產(chǎn)品或者換了一個人，就隨意地增加新的零部件,，缺乏一個標準化的流程以及產(chǎn)品數(shù)據(jù)庫,。
標準化當然也還包括標準化的作業(yè)流程和作業(yè)方式,，麥當勞是這方面的典型。有了標準化,，自動化才能據(jù)此開發(fā)出來,，比如自動焊接，自動裝配,，假設零部件千變?nèi)f化,，作業(yè)方式也不固定，自動化將很難實現(xiàn),，即使實現(xiàn)成本也很高,。
3.模塊化
汽車和電腦是最早實現(xiàn)模塊化的行業(yè)，從模塊化設計,、模塊化采購到模塊化生產(chǎn),，模塊化也是智能制造能否實現(xiàn)低成本滿足個性化消費的關鍵所在。
谷歌在去年向外界展示了模塊化手機項目ProjectAra的最新進展以及通過該平臺組裝的原型機,。根據(jù)谷歌的介紹,，Ara手機最為重要的組件是由谷歌自行設計的包括通訊模塊和備用電池在內(nèi)的鋁制手機骨架,，而包括屏幕,、處理器和電池在內(nèi)的零部件都將能以模塊形式接入,，最終組成一部完整的手機。如果一旦實現(xiàn),，真正意義上個性化的手機將成為可能,，每個人的手機都可以獨一無二，人們可以像拼裝積木一樣任意組合自己中意的手機,。
模塊化降低了從設計,、采購到生產(chǎn)的復雜程度，標準化的接口和連接方式增加了通用性,，降低了制造成本與周期,，自動化生產(chǎn)、物流與信息溝通更加容易實現(xiàn),。如以前每個手機品牌的充電器都不同,，一換手機全都扔掉，造成很大浪費,，現(xiàn)在有了改進,。
房地產(chǎn)也在朝這個方向發(fā)展，萬科借鑒日本的做法,，將各建筑模塊在工廠建造好后再到工地進行模塊化安裝,，無論是質(zhì)量、周期還是成本都得到大幅改善。
模塊化實施起來相對較難,，涉及到行業(yè)與企業(yè)標準,，需要上下游企業(yè)共同參與，這是一項長期的工作,，所以相互間構建精益的戰(zhàn)略合作伙伴關系尤為重要,。
4.自動化
自動化是智能制造中談論得最多的，很多地方政府和企業(yè)形象地把其稱之為“機器換人”,，也做了不斷的嘗試,，有成功也有失敗。
一家國內(nèi)大型的裝備制造企業(yè)通過自主創(chuàng)新,，將原來原材料處理的離散型加工方式進行集成,，把原來獨立的10個工序通過自動化生產(chǎn)線連接在一起，實行精益式的連續(xù)生產(chǎn),，消除了中間環(huán)節(jié)的上下料,、儲存和搬運，生產(chǎn)速度本身也比以前提高了2倍,，結(jié)果這條自動化線的生產(chǎn)效率是原來的5倍,，人員減少70%,，生產(chǎn)周期縮短80%,，其中一項改進的噴涂工藝為節(jié)省油漆損耗達到40%，雖然他們?yōu)檫@條生產(chǎn)線投資超過2000萬,，但不到2年就收回了成本,，現(xiàn)在每年獲取投資回報1000多萬元。
一家大型造紙企業(yè)通過建設新的生產(chǎn)線項目,，引進國外更先進的設備,，來為產(chǎn)品升級換代，提高生產(chǎn)效率,，大幅度降低人員數(shù)量,，以前完成產(chǎn)能50萬噸需要1300人左右，而現(xiàn)在新的生產(chǎn)線投產(chǎn)后只需要300人就可以完成同樣的產(chǎn)能,。
另一家機械制造企業(yè)收獲的則是教訓,，這家企業(yè)投資將近一個億上馬了一系列的自動化改造項目，包括大型的自動倉庫,、自動化的鑄造與裝配線等,，投產(chǎn)后發(fā)現(xiàn)成本不但沒有降低反而大幅上升了，雖然操作人員減少了,，但設備維護人員增加了,，由于經(jīng)濟不景氣市場下滑，產(chǎn)能不足導致折舊和能耗成本大幅上升，10年都難以收回投資,，面臨虧損壓力,。
自動化與信息化是實現(xiàn)智能制造投資最大的部分。企業(yè)在做自動化改造前千萬要慎重,，為什么要升級自動化?投資回報率是多少(合理的投資回報期應控制在5年以下)?自動化設備可靠性怎樣?有何風險?能適應產(chǎn)品的升級換代嗎?一定要想清楚,，否則成本不降反升。很多企業(yè)投入后才發(fā)現(xiàn)設備不成熟故障頻繁,，或者上馬的設備不好用,，還不如人工操作靈活方便，結(jié)果幾十萬,、上百萬投入的設備被任性地擱置,，這種無效的投入甚至會拖垮企業(yè)。
曾經(jīng)有一家企業(yè)想上AGV(無人配送小車)代替人工配送,，咨詢我們意見,，當我們測算完這家企業(yè)的物流強度后建議他們暫緩投資，因為只有當物流強度達到一定的數(shù)值后投入AGV才是劃算的,，否則成本更高,，最終他們接受了我們建議暫停了該項自動化項目。
隨著技術的進步和人力成本的提高,，自動化是個不可逆轉(zhuǎn)的趨勢,。對于不同的行業(yè)不同的企業(yè)，有的有成熟的自動化方案,，有的則沒有,，企業(yè)需要結(jié)合自身情況來規(guī)劃自動化方向。從投資回報最大,、最容易實現(xiàn)的部分做起,，當然還要結(jié)合前面所講的標準化和模塊化，并且滿足精益生產(chǎn)的要求,，優(yōu)化相應的生產(chǎn)流程,，一步一步循序推進，且不可操之過急,，盲目跟風,。
5.服務化
中國目前擁有超過6億的網(wǎng)民，7億臺智能終端,，移動互聯(lián)網(wǎng)的蓬勃發(fā)展加速了從制造向服務的轉(zhuǎn)型,。美國倡導的“工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)”將人、數(shù)據(jù)和機器連接起來,，形成開放而全球化的工業(yè)網(wǎng)絡,，其內(nèi)涵已經(jīng)超越制造過程以及制造業(yè)本身,，跨越產(chǎn)品生命周期的整個價值鏈，涵蓋航空,、能源,、交通、醫(yī)療等更多工業(yè)領域,。
服務化的典型案例是,，GE通過飛機引擎工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)大數(shù)據(jù)分析，幫助運營145架飛機,、單月執(zhí)行1.6萬個航班的歐洲大型航空公司意大利航空(Alitalia)一年節(jié)約了1500萬美元的燃油成本,，由硬件供應商到增值服務供應商，實現(xiàn)客戶的價值最大化,。
類似的,，提供智能電網(wǎng)設備的公司也可以通過節(jié)省的電力成本來收費，而不是靠賣硬件來賺錢;提供新能源汽車給公交公司的制造商可以通過節(jié)省的能源成本和碳排放來收取服務費用,，而不是單純依靠政府的車輛補貼,，這樣可以更好激勵新能源車制造商改進產(chǎn)品，并且防止政府補貼的濫用;提供電梯設備的可以依靠良好的電梯運行維護來收取小時服務費,，避免現(xiàn)今普遍存在的電梯故障甚至“吃人”現(xiàn)象;醫(yī)療健康產(chǎn)品的制造商也可以通過產(chǎn)品的智能化改造,，自動采集分析消費者的健康大數(shù)據(jù)，提供健康解決方案的增值服務來幫助消費者改善健康狀況,。
此外,，制造企業(yè)還可以通過設備的聯(lián)網(wǎng)數(shù)據(jù)監(jiān)測、分析和改善設備的設計與制造,，提高產(chǎn)品可靠性和效率,。
當然行業(yè)不同產(chǎn)品不同,，可服務的內(nèi)容也千差萬別,，互聯(lián)網(wǎng)模式下，傳統(tǒng)企業(yè)需要不斷創(chuàng)新商業(yè)模式找到一款適合自己的服務方式來打動客戶,。
6.個性化
過去30年,，市場商品種類急劇膨脹了幾十、上百倍,，光阿里平臺上的商家就有800萬,。這是一個個性化消費的時代，每個人都可以擁有自己的博客,、微博,、微信等，傳播自己的聲音,。
個性化本身不是一個新鮮詞,，早在一百多年前人們就通過手工作坊制作個性化的商品,，個性化實現(xiàn)的難度在于需要達到大批量生產(chǎn)的低成本和高品質(zhì)。豐田在50年前開發(fā)的精益生產(chǎn)部分實現(xiàn)了這個目標,，從多品種小批量到單件流的生產(chǎn)模式獲得了比大批量生產(chǎn)更高的品質(zhì)和更低的成本,。
除豐田之外，戴爾也是最早開創(chuàng)個性化消費的企業(yè)之一,，這家1984年才創(chuàng)立的計算機公司,，2001年做到全球第一，短短十幾年超過老牌企業(yè)IBM,、蘋果,、HP，依靠的就是個性化定制,。通過直銷模式,，消費者直接在網(wǎng)上或者電話下單，選擇自己喜歡的CPU,、主板,、屏幕、硬盤以及顏色等配置,，戴爾根據(jù)定制訂單生產(chǎn)交貨,。戴爾的年庫存周轉(zhuǎn)率為64次，比最大的競爭對手多50次,，運營成本則比其降低了一半以上,。
所以高品質(zhì)、低成本的個性化實現(xiàn)首先取決于你的精益生產(chǎn)水平,，也就是精益所倡導的“價值來自真正的顧客需求的拉動”,。今天熱門的概念“C2B”模式其實源于精益，沒有精益,，個性化想都別想,，因為你做不到高品質(zhì)和低成本。
個性化實現(xiàn)其次取決于你的標準化和模塊化的設計,。索菲亞是定制衣柜的代表,，其板厚和材料都是標準的，根據(jù)你的尺寸進行模塊化積木式的拼裝,，即使這樣其成本并不低,，但比那些手工家裝打造的個性化衣柜品質(zhì)要有保障。
個性化也帶來了信息溝通,、傳遞的復雜性,，高速發(fā)展的互聯(lián)網(wǎng)等信息技術為其提供了支持，使得個性化實現(xiàn)變得容易,。例如,，紅領通過在每件衣服上增加一個電子標簽,，實現(xiàn)了個性化定制信息的溝通與傳遞，使得在流水線上的每一件西裝都是根據(jù)客戶需求量身定制的,。從產(chǎn)品定制,、設計生產(chǎn)到物流售后，全過程依托數(shù)據(jù)驅(qū)動和網(wǎng)絡運作,，紅領定制西裝從接單到出貨最長只需用時7天,，價格根據(jù)面料質(zhì)量不同，最低只需要2000元,。
就現(xiàn)階段來說,，個性化還是有限條件的個性化，無法做到完全的個性化,，不管是汽車,、電腦、手機還是服裝等商品,，個性化都是在一定范圍內(nèi)選擇,。比如方向盤有五種規(guī)格可供選擇，顏色有六種可供選擇等,。當年日產(chǎn)為追求個性化,，方向盤等部件一弄就是幾十種規(guī)格，結(jié)果成本高企,，差點把自己拖死,。
所以每個企業(yè)需要根據(jù)自己的精益化水平、標準化/模塊化水平以及信息化水平來決定自己的個性化模式,，并不是越個性化越好,，它建立在一定的實施條件基礎之上。也許未來3D打印和人工智能的發(fā)展能夠為完全的個性化提供一種可能,。
7.生態(tài)化
生態(tài)化做得最成功的企業(yè)當屬蘋果,，蘋果利用Mac電腦、iPhone,、iPad,、iWatch等硬件以及操作系統(tǒng)、iTunes,、各種應用APP等軟件形成生態(tài)系統(tǒng)，實現(xiàn)了人與人,、人與設備,、設備與設備之間的溝通與互動，通過硬件產(chǎn)品帶動iTunes內(nèi)容消費,，獲得長期收益,。
開放的生態(tài)系統(tǒng)是大勢所趨,。從2010年的3Q大戰(zhàn)之后，騰訊開始反思并開放其平臺系統(tǒng),，至今為止,，其生態(tài)平臺接入應用數(shù)已超過400萬，平臺合作伙伴的收益分成就已超過100億;小米借鑒蘋果做法,，用包括軟件,、硬件和應用生態(tài)的整體方法，創(chuàng)造全新用戶體驗的同時,，也顛覆了中國制造業(yè)公司的傳統(tǒng)做法,，三年時間從0做到100億美元估值;海爾則顛覆傳統(tǒng)企業(yè)做法，去中心化,，從傳統(tǒng)的科層制向共創(chuàng)共贏生態(tài)圈轉(zhuǎn)型,，通過平臺主、小微主,、創(chuàng)客來為用戶創(chuàng)造價值,，平臺主、小微主和創(chuàng)客可以是海爾內(nèi)部員工也可以是外部資源參與,，目標就是產(chǎn)消合一,，生態(tài)圈的參與各方既是生產(chǎn)者也是消費者，通過這種方式海爾取得了某款凈水產(chǎn)品的成功,。
企業(yè)的競爭正在從單個企業(yè)之間逐漸向供應鏈之間乃至生態(tài)系統(tǒng)之間的競爭轉(zhuǎn)變,。凱文.凱利在《失控》中寫道：“大企業(yè)之間的結(jié)盟大潮，尤其在信息和網(wǎng)絡產(chǎn)業(yè)當中,，是世界經(jīng)濟日益增長的共同進化的又一個側(cè)面,，與其吃掉對手或與之競爭，不如結(jié)成同盟——共生共棲……控制的未來是：伙伴關系,、協(xié)同控制,、人機混合控制，人類與我們的創(chuàng)造物一起共享控制權,?！?/p>
在互聯(lián)網(wǎng)時代，“開放,、共享,、共贏”成為潮流，早些年豐田通過開放產(chǎn)品設計平臺與供應商結(jié)成戰(zhàn)略合作伙伴關系成就了其無比強大的供應鏈系統(tǒng),，至今無人能敵,。所以，如果你的公司是行業(yè)領先者,，就去嘗試構建一個包含利益相關方的生態(tài)系統(tǒng),，多一個朋友總比多一個敵人強,，騰訊今天應該感謝當初的3Q大戰(zhàn)，讓他想清楚了未來的方向,。如果你的公司規(guī)模很小也沒有關系,，去加入一個適合你的生態(tài)平臺，站在巨人的肩膀上總會看得更遠,。
8.全球化
在世界互聯(lián)互通的今天,，當你的企業(yè)做到一定規(guī)模，需要考慮全球化來配置資源,，以提高效率降低成本,。全球化資源包括市場資源、設計資源,、采購資源和生產(chǎn)資源,。
我國的“一帶一路”戰(zhàn)略就是尋找全球化的市場資源，輸出我們的富余產(chǎn)能包括高鐵技術等,。設計資源則是在國外設立研發(fā)技術中心,，開發(fā)貼近本土的產(chǎn)品或者彌補國內(nèi)設計能力的不足，還可以形成全球24小時不間斷產(chǎn)品開發(fā),，以縮短研發(fā)周期,，如華為、海爾,、聯(lián)想等企業(yè)都在國外建立了研發(fā)機構,。
采購和生產(chǎn)資源是尋求品質(zhì)更佳、成本更低的全球物資供應地,，中國過去20年就是靠低成本奪得了世界工廠的地位,。但現(xiàn)在情況正在改變，美國波士頓咨詢公司的調(diào)查顯示,，制造業(yè)成本最低的國家依次為印度尼西亞,、印度、墨西哥,、泰國,、中國大陸、中國臺灣和美國,，中國與美國的制造成本已經(jīng)相差無幾,。2009年，耐克在亞洲共有640家合作代工廠,，其中中國的合作工廠最多,，達到180家左右，而現(xiàn)在沒有一家在中國,。全球化浪潮中,，一些中國企業(yè)如雅戈爾、TCL和力帆等也在將制造轉(zhuǎn)移到東南亞低成本國家,，以此來降低成本,。
制造企業(yè)在全球化的過程中，除了考慮采購和制造單價外,，還需要考慮運輸成本增加,、供應鏈復雜化、供應鏈可視化,、交貨周期拉長,、更高的庫存、環(huán)保碳排放,、質(zhì)量穩(wěn)定性,、當?shù)貏诠ふ咭约皡R率波動等問題。例如最近松下,、佳能等日資企業(yè)將制造從中國搬回日本本土就跟日元匯率貶值有關,。
9.數(shù)字化
數(shù)字化跟信息化密切相關，與自動化一樣,，這是智能制造轉(zhuǎn)型投資最大的一塊,。隨著信息技術的日新月異，一切皆可數(shù)字化,，從人,、產(chǎn)品到設備，實現(xiàn)萬物相連,。
人可以通過人臉識別技術被識別,，以前要靜態(tài)的才可以，現(xiàn)在你走動過程中就可以被識別,。最近谷歌開發(fā)的AI視覺識別技術,，可以識別任意一張照片的內(nèi)容，區(qū)分照片中的人是誰,。將來人們乘飛機,、出入境等安全檢查有望實現(xiàn)自動化。
產(chǎn)品可以通過PLM/ERP軟件,，從產(chǎn)品開發(fā)設計,、物料采購到生產(chǎn)交付全過程實現(xiàn)數(shù)字化，每一張產(chǎn)品圖紙,、每一個物料信息,、每一個生產(chǎn)工藝都被數(shù)字化連接在一起。
設備可以通過PLC、傳感器等將運行數(shù)據(jù)傳給MES,、互聯(lián)網(wǎng)等網(wǎng)絡,，所以GE可以通過飛機引擎?zhèn)骰氐臄?shù)據(jù)分析優(yōu)化其運行參數(shù)降低燃油成本，谷歌可以實現(xiàn)汽車的無人駕駛,。
這意味著在“工業(yè)4.0”時代,，第一次有可能將資源、信息,、物品和人通過數(shù)字化進行互聯(lián)互通!這種溝通包括人與人,、人與產(chǎn)品、人與機器,、產(chǎn)品與機器,、機器與機器之間的信息交換。
想象一下,，未來你通過APP下一個個性化的產(chǎn)品訂單,，制造商通過CRM/ERP收到訂單信息，訂單信息被傳遞到PLM系統(tǒng)中,，產(chǎn)品仿真模型被設計出來,，產(chǎn)品與物料信息進入ERP和MES系統(tǒng)，拉動供應商開始生產(chǎn)物料,，物料生產(chǎn)出來后通過物聯(lián)網(wǎng)送到工廠,，進入自動化生產(chǎn)線，設備按照MES系統(tǒng)的指示進行加工,，成品下線后又通過物聯(lián)網(wǎng)送到你手中,。
“工業(yè)4.0”就是制造的數(shù)字化和網(wǎng)絡化，通過IT技術同制造技術的結(jié)合,，創(chuàng)造智能工廠,，使生產(chǎn)變得高度彈性化和個性化，提高生產(chǎn)效率及資源利用效率,。德國人宣稱“工業(yè)4.0的真正到來可能需要20年左右的時間”,，對于中國來說，這個時間估計更長,，我們還有很多企業(yè)還處于2.0,、3.0階段，我認為至少需要30年,。
數(shù)字化也好,，“工業(yè)4.0”也好，這是一個大趨勢,，雖然目前只實現(xiàn)了人與人的溝通,，其他的溝通還需具備多方面條件，比如數(shù)據(jù)傳輸協(xié)議和衡量標準的標準化、強大的基礎設施,、數(shù)據(jù)傳輸?shù)陌踩?、法律保障、人才儲備等等,，但自動駕駛汽車的出現(xiàn)讓我們看到了希望,。
每個行業(yè)特征與企業(yè)基礎不同,，實現(xiàn)數(shù)字化的先后順序也就不同,。我認為對于那些流程型的制造行業(yè)如食品飲料、造紙,、化工,、電力等，可以走在前面,，因為他們的制造模式大部分工序已經(jīng)連接起來,，并且自動化程度高，一些設備數(shù)據(jù)已經(jīng)可以自動采集,，數(shù)字化的難度相對較小,。
而對于那些離散型的制造行業(yè)如機械裝備、紡織服裝,、電子電器,、家居用品等，由于制造工序,、零部件都很分散,，而且數(shù)量龐大，想實現(xiàn)連接確實困難,，即使實現(xiàn)成本也會非常大,。對于這些行業(yè)的可行做法是不要一步到位，逐步實現(xiàn),。先應用精益的連續(xù)生產(chǎn)技術將主要工序和物料相連,。舉個例子，高速公路和高鐵最先連接的一定是一二線城市,，其次再是三四線城市,。你可以將數(shù)字化接入點先設置在工廠之間，然后是車間之間,、關鍵工序,、關鍵物料之間，最后才是每個工序,，每個物料,。
由于技術的不成熟與投資的巨大，每個企業(yè)需要權衡導入的時機，同自動化一樣,，綜合考慮投資回報,、系統(tǒng)可靠性、信息安全風險,、人才儲備等問題,。
10.智能化
智能化包含兩個含義，一個是產(chǎn)品的智能化,，另一個是制造過程的智能化,。
首先說說產(chǎn)品的智能化。瑞士信貸銀行《2015全球財富報告》的統(tǒng)計說,，中國家庭財富總額2015年已達22.8萬億美元,，較去年增加了1.5萬億美元，超過日本躍居世界第二位,，僅次于美國,，中國中產(chǎn)階級(擁有10萬美元財富)達1.09億人，超過美國的9200萬,，躍居世界第一,。這些數(shù)據(jù)說明中國將迎來消費升級的大爆發(fā)，前段時間到日本瘋搶馬桶蓋和電飯煲就是典型的例子,，智能化為這些工業(yè)品和消費品升級提供了方向,。而且我國已成為世界第一大互聯(lián)網(wǎng)國家，加上政府持續(xù)推動網(wǎng)絡提速降費,，為硬件智能化提供了網(wǎng)絡環(huán)境,。
萬事俱備，只欠“傳統(tǒng)產(chǎn)品智能化”,，從智能手機,、智能電視、可穿戴產(chǎn)品,、智能水杯到智能汽車,、智能機器人等，需要企業(yè)不斷進行技術創(chuàng)新,，投資于產(chǎn)品的智能化,。如海爾、格力,、美的都在投資于智能電器,。
與消費品的智能化相比，工業(yè)品的智能化其實更為迫切,。所有設備都需要加入智能控制模塊,，進行加工數(shù)據(jù)的自動采集,、分析和控制，配備標準數(shù)據(jù)接口,，可與企業(yè)MES系統(tǒng)或其他信息系統(tǒng)連接,，這些工業(yè)大數(shù)據(jù)經(jīng)過智能軟件系統(tǒng)的運算分析將幫助提高運營效率，減少故障,，降低能耗,。比如設備/生產(chǎn)線也能和電腦一樣在不用時進入休眠模式來節(jié)省能源，這樣就可以像GE一樣與客戶分享帶來的收益,，轉(zhuǎn)型為增值服務商,。
制造過程的智能化更加復雜，你需要完成以上所說的精益化,、標準化,、模塊化、自動化以及數(shù)字化的轉(zhuǎn)變,，自動化與數(shù)字化的投資也會很大。
目前還沒有一家真正意義上的“工業(yè)4.0”工廠,，西門子據(jù)說擁有“工業(yè)3.X”的工廠,，這家德國安貝格工廠擁有1,000多員工、10余條生產(chǎn)線,，高度自動化的生產(chǎn)線每秒產(chǎn)出一個產(chǎn)品,，每年可以用近30億個零部件生產(chǎn)1,000多種工業(yè)控制產(chǎn)品，實現(xiàn)了柔性生產(chǎn)的跨越,。更為重要的是,，這個“數(shù)字工廠”的產(chǎn)品的缺陷率僅為百萬分之12，而全球最出色的德國和日本工人的平均缺陷率也要會達到百萬分之300到500,。
就國內(nèi)來說,，海爾的智能制造走在了前面，其熱泵,、熱水器產(chǎn)品的智能新工廠就由我們幫助規(guī)劃而成,。該工廠通過整體精益布局和物流設計實現(xiàn)了連續(xù)一個流生產(chǎn)的精益模式，智能工廠有3種線型,，對于批量大,、個性化需求少的大眾化產(chǎn)品，使用高自動化定制生產(chǎn)線,，對于批量小,、個性化需求多的小眾化產(chǎn)品，使用柔性定制生產(chǎn)線,，對于用戶的個性化定制,，就使用單元定制生產(chǎn)線;工廠導入了包括AGV,、裝配機器人、自動焊接線等50項自動化項目,，物流的自動化率提升到80%,，基本實現(xiàn)從倉庫到生產(chǎn)線的自動化配送;數(shù)字化的iMES全程訂單執(zhí)行管理系統(tǒng)把制造、研發(fā),、物流緊密地互聯(lián)互通,。該工廠歷時一年建成投產(chǎn)，實現(xiàn)了產(chǎn)能提升2倍,，人員實現(xiàn)減半的互聯(lián)工廠目標,。
智能制造是一個復雜系統(tǒng)，每個行業(yè)每個企業(yè)都要摸索出適合自己的模式,，你不必一步到位,，可以逐步提升精益化、標準化,、模塊化,、自動化以及數(shù)字化方面的水平，重要的是弄清楚你這樣做的理由以及恰當?shù)耐顿Y回報,。
中國制造已經(jīng)走過了30年的高速發(fā)展,，成為世界第一制造大國，但我們至今還拿不出一款真正的世界級產(chǎn)品,。未來30年,，中國制造需要從重速度輕質(zhì)量轉(zhuǎn)變?yōu)橹刭|(zhì)量輕速度，需要在以上十大領域進行持續(xù)創(chuàng)新,，從商業(yè)模式,、技術以及管理方面實現(xiàn)向中國智造的轉(zhuǎn)型。